Cuando una rozadora se detiene en medio de una excavación subterránea, el coste no es solo el de la reparación. Es el de cada hora parada, el de la cuadrilla esperando, el de los plazos que se tensan. En tunelación, una parada no planificada puede condicionar semanas de obra.
La pregunta es: ¿se puede anticipar antes de que ocurra?
Eso es exactamente lo que Lurpelan ha decidido resolver con Opticut.
El problema de fondo: la máquina sabe más de lo que comparte
Las rozadoras modernas son máquinas altamente instrumentadas. Tienen sensores, sistemas de control y datos internos que describen en todo momento qué está pasando dentro de ellas. El problema es que esa información, en la mayoría de los casos, solo es accesible a través de los sistemas del propio fabricante.
El operador que trabaja sobre la máquina puede ver algunas variables en pantalla. Pero el responsable de mantenimiento en oficina, el director de obra o el equipo técnico de flota no tienen acceso a esos datos de forma continua ni independiente. Cuando algo falla, se entera el primero que lo ve.
Qué es Opticut y qué hace
Opticut es el proyecto desarrollado por Secmotic para Lurpelan con un objetivo claro: que la empresa acceda a los datos de su propia maquinaria, de forma continua y sin depender de nadie más para hacerlo.
Para lograrlo, Secmotic diseñó e instaló un sistema embarcado que se integra con la electrónica de la rozadora de forma completamente no intrusiva — sin modificar ningún componente ni alterar el funcionamiento normal de la máquina. El sistema captura en tiempo real los datos que genera la propia rozadora durante la operación: el estado de sus sistemas hidráulicos, eléctricos, térmicos y mecánicos.
Esa información queda almacenada en la propia máquina y puede consultarse tanto en campo como de forma remota a través de una conexión segura. Sin intermediarios. Sin depender del fabricante.
El cambio real: de reaccionar a anticipar
Tener datos propios y continuos sobre el estado de la rozadora cambia la lógica del mantenimiento. En lugar de actuar cuando el fallo ya ha ocurrido, el equipo de Lurpelan puede ahora detectar tendencias anómalas antes de que deriven en avería, planificar las intervenciones en los momentos de menor impacto sobre la obra y tomar decisiones basadas en lo que la máquina dice, no en lo que el operador recuerda.
Es el paso previo necesario para el mantenimiento predictivo: primero hay que tener los datos. Opticut resuelve exactamente eso.
Lo que viene después
La primera fase del proyecto, ya completada con éxito en la obra del túnel de Bilbao, ha validado el sistema y ha generado el histórico de datos sobre el que se construirán las siguientes etapas: modelos de detección de anomalías, alertas automáticas y, en última instancia, una plataforma de supervisión que permita a Lurpelan extender esta capacidad a toda su flota de maquinaria.
Opticut no es un proyecto de tecnología por la tecnología. Es una respuesta concreta a un problema real de operación, construida desde el conocimiento de lo que ocurre dentro de un túnel en plena excavación.
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