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Mantenimiento industrial: correctivo, preventivo y predictivo

por | Mar 9, 2022 | Industria 4.0 | 0 Comentarios

Toda industria necesita tener establecidos una serie de parámetros que le aseguren un correcto desarrollo, el cual se consigue a través de un adecuado mantenimiento. El mantenimiento industrial, se basa en una serie de actividades que necesita llevar a cabo la industria para lograr un óptimo funcionamiento. Esto tiene como objetivo mantener el bienestar tanto de maquinaria, instalaciones y equipos, como de los distintos espacios de trabajo.

Por otro lado en la era digital, la mayor parte de los dispositivos que se están fabricando tienen la capacidad de enviar datos. Esto posibilita una mayor facilidad a la hora de realizar este mantenimiento industrial.

Optimización del mantenimiento industrial

Tradicionalmente, el mantenimiento de los equipos ha sido considerada un área ineficiente económicamente. Los elevados costes son uno de los principales problemas a los que tienen que hacer frente las empresas. Sin embargo, peor es esperar a que el fallo se produzca.

Las aplicaciones IoT ayudan a través del mantenimiento predictivo a hacer más eficiente este sistema. ¿Pero qué opciones y/o soluciones permiten al entorno industrial ahorrar estos costes?

Una nueva era de mantenimiento

El Internet of Things mediante sensores, actuadores y dispositivos IoT permite recoger información y datos de cualquier sistema o equipo. Con esta información se pueden conocer posibles fallos futuros, anomalías, o incluso el desgaste propio de su utilización. Es más, plataformas IoT como FIWOO dan la posibilidad de monitorizar en tiempo real, modificar algún parámetro o configurar los dispositivos de forma remota.

A continuación, vamos a ver los tres tipos principales de mantenimiento industrial. Los dos primeros (correctivo y preventivo) se diferencian, principalmente, por el momento de reparación del activo. Por otro lado, el mantenimiento predictivo nos permite conocer en profundidad el funcionamiento de las diferentes máquinas y equipos de la industria. Y, como ya hemos mencionado, las plataformas IoT son unas grandes aliadas a la hora de poner en marcha cualquiera de estos tipos de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo

Engloba a todas las actividades llevadas a cabo en una industria para corregir las averías o fallos que se puedan ocasionar en alguna de las etapas del proceso de producción. Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo una vez se ha producido la avería en el sistema. Puede ser un mantenimiento programado o no programado:

  • Programado: al presentarse la avería, se planifica su reparación con el fin de no alterar el proceso de producción. Se contempla la información de la avería y si su corrección afecta a la producción.
  • No programado: la avería afecta directamente a la producción. En estos casos, el fallo se atiende de inmediato, sin previa contemplación.

Además, dependiendo de en qué s zona de nuestra industria se produzca la avería, el mantenimiento correctivo puede ser de tres tipos:

  1. Mecanizado: destinado a reparaciones de deterioros exclusivamente mecánicos.
  2. Automatizado: corresponde a la corrección de fallos en sistemas que integran procesos informáticos, mecánicos y electromecánicos.
  3. Digital: aborda las averías que ocurren en sistemas digitales. Está ligada a la ingeniería de sistemas.

Entre las principales ventajas de este mantenimiento, encontramos: la sencillez de los procesos para la resolución de los problemas, la efectividad de las soluciones que se ofrecen, y la posibilidad de evitar la fabricación de futuros productos con daños.

Mantenimiento preventivo

Se encarga de la conservación de los equipos en condiciones óptimas mediante revisiones regulares de la maquinaria y tareas de mantenimiento.  Un programa de mantenimiento preventivo permite reducir el tiempo de inactividad no planificado al proporcionar un sistema para identificar y solucionar cualquier reparación necesaria. Este proceso pasa por 4 fases: inspección, detección, corrección y prevención.

El mantenimiento preventivo puede realizarse atendiendo a diferentes criterios:

  • De oportunidad: se realiza durante la inutilización de la maquinaria, de esta manera, se evita el tener que parar toda la producción.
  • Predictivo: a través de un seguimiento, se determina cuándo se utiliza más la maquinaria, y así poder llevar a cabo el mantenimiento en el momento en que menos se utilice.
  • Programado: se realizan revisiones en función de determinadas horas de funcionamiento, kilometraje, tiempo, etc.

Entre los beneficios de este tipo de mantenimiento, encontramos: posibilidad de detectar puntos de mejora, el aumento de la fiabilidad de los procesos productivos, o la disminución de los daños tanto en producción como en instalaciones y maquinaria.

Mantenimiento predictivo

Permite conocer el funcionamiento de máquinas y equipos a través de mediciones no destructivas, con el fin de adelantarse a posibles fallos y optimizar su rendimiento. Dependiendo del tipo de sensor que se utilice para obtener la información, el mantenimiento predictivo ejerce su función mediante la monitorización de diferentes parámetros. Los tres más frecuentes son:

  • Análisis de temperatura:  mide la radiación infrarroja emitida por los elementos de la instalación eléctrica y permite elaborar mapas de calor. Mediante los puntos de calor se pueden detectar diferentes sucesos como deterioros mecánicos o sobrecargas en puntos específicos.
  • Análisis de vibraciones: mide la vibración de la maquinaria. Así obtenemos valiosa información ya que una alteración en la vibración estándar de un equipo es consecuencia de sucesos como pérdidas de energía, desgaste o daños por fatiga de los materiales.
  • Análisis de parámetros eléctricos: mide los cambios en el comportamiento eléctrico de una máquina o instalación mediante sensores de alta precisión. Este método es capaz de detectar desviaciones del comportamiento estándar en fases muy rudimentarias, facilitando las acciones de mantenimiento.

Las ventajas del mantenimiento predictivo son: el aumento de la vida útil de la maquinaria gracias a la previa detección de fallos e implementación de soluciones, la disminución de costes al evitar tener que sustituir una máquina por completo, y el óptimo rendimiento de la producción al evitar las alteraciones en el rendimiento.

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